Blacha radzi

Blog Blachy

Jak układać płutki czy flizy - porady

Dzień dobry
Dużo osób próbowało, jednym wyszło lepiej innym gorzej, albowiem to wbrew pozorom nie prosta sprawa. Na finalny sukces ma wpływ wiele czynników. Jednym jest czas, jeśli wykonujemy to dla siebie i nikt nas nie pospiesza to warto rzetelnie się do roboty przyszykować. Mam na myśli wiedzę teoretyczną i sprzęt.
Co może sie przydać z materiałów i narzędzi glazurniczych}:
Flizy, jeśli układamy je wewnątrz to broń Boże nie gresowe, bo w przyszłości jak będziemy chcieli wywiercić otwór na kołek rozporowy, czy rury instalacyjne to sie zdziwimy i to bardzo mocno. Do płytek przydadzą sie listwy z tworzywa, choć są one mniej modne, ale ja uważam, że moża nimi zakryć to co nam nie wyjdzie. No i narożniki są bardziej bezpieczne, szczególnie jak mamy małe dzieci.
Klej do plytek, jest tego tyle, że zawsze coś się znajdzie na naszą kieszeń.
Fugi, tu nie warto mieszać do wnętrz zwykłe, a na zewnątrz mrozoodporne (polecam najlepszej jakości, nie ma nic gorszego niż przeciekający balkon)
Przecinarka do glazury, elektryczna lub ręczna. Jeżeli ręczne to sugeruję Walmera, dobra Polska Firma w dobrej cenie. Jeżeli elektryczna to może być tania Dedra lub Pansam, powinno się tylko podczas zakupu sprawdzić czy tarcza diamentowa nie ma bicia. Trzeba pamiętać, że ważniejsze niż elektryczna maszynka do płytek jest to, jaką tarczę diamentową użyjemy.


Osprzęt glazurniczy, nakolanniki, sznurek traserski, krzyżyki i kliny do płytek, młotek gumowy.
Poziomica to ważna sprawa, bez niej nic nam nie wyjdzie. Miara zwijana, ołówek lub flamaster.
Jak już wszystko mamy można wziąć się do projektowania, mam na myśli sposób rozłożenia płytek. Można je rozłożyć na sucho i przemyśleć całość kompozycji, estetyka to jedno i jakość to drugie.
 - Zaczynamy od przygotowania podłogi i ścian. Jest to jeden z najważniejszych elementów. Inaczej będziemy robić w wypadku nowej posadzki (nowe tynki i wylewki muszą być związane, minimum 3-4 tygodnie w temperaturze pokojowej) a inaczej w przypadku starej. Poziomicą i łatą sprawdzamy poziom, usuwamy wszelkie wystające fragmenty betonu, starego kleju, farby, gipsu.  Czasami trzeba popracować przecinakiem i młotkiem, na koniec wszystko odkurzyć i tu uwaga mistrzowie - odkurzacz przemysłowy jest bardziej efektywny niż domowy. Na równą powierzchnię nakładamy grunt, lub jeżeli powierzchnia jest mocno nierówna to wylewkę samopoziomująca. Zachować czasy schnięcia!!!!
Krótko mówiąc podłoże musi być równe i dobrze związane.
 - Następnie przystępujemy do właściwego projektowania, mam na myśli sposób rozłożenia płytek. Jeszcze raz układamy je na sucho, z uwzględnieniem szerokości fug. Na ściany ciężko jest ułożyć płytki na sucho :) trzeba posłużyć się sznurkiem traserskim  lub miarę, poziomica, łata aluminiowa i ołówek. Estetyka to jedno i jakość to drugie.
 - Przystępujemy do układania glazury. Najpierw mieszamy zaprawę klejową, mechanicznie lub ręcznie. Polecam mieszanie mechaniczne, pamiętamy najpierw woda potem sucha zaprawa, poczekać i mieszać. Porcja zaprawy dostosować do tępa układania płytek. Klej umieszczamy na  podłożu za pomocą kielni i rozprowadzamy go pacą zębatą, 8mm, 10mm, 12mm, w zależności od wielkości płytek i nierówności podłoża. Na klej kładziemy płytkę, którą dodatkowo dociskamy i obijamy na całej powierzchni młotkiem z gumy. Zabezpieczamy krzyżykiem narożniki i sprawdzamy poziomicą czy płytka jest równa. Czasami się zdarza, że płytki są nierówne, wtedy trzeba odpowiednio korygować krzyżykami dystansowymi. Jeśli (kleju jest|zaprawy nałożymy} za dużo (płytka jest za wysoko) lub za mało (płytka jest niżej niż pozostałe), należy ją oderwać i skorygować ilość kleju. Najlepiej usunąć szpachelką klej i nałożyć na nowo. Paca zębata rozprowadza zawsze tyle samo kleju, trzymając ją pod różnym kątem można nałożyć mniej lub więcej kleju. Po przyklejeniu pierwszego rzędu płytek, ostrożnie usuwamy go z fug i mokrą pacą gąbkową czyścimy powierzchnię z kleju. Są takie kleje, które jak wyschną to nie można ich usunąć inaczej jak tylko środkami chemicznymi na bazie kwasu. 
Ostatnie lub pierwsze płytki, zależnie od kompozycji trzeba przyciąć, pamiętając o dylatacjii odstępach od ściany. Najwięcej problemu przysparzają krawędzie nieregularne lub rury i puszki elektryczne. Doskonale spisuje sie tutaj otwornica diamentowa - do gresu, lub otwornica do płytek. Linie nieregularne obrabiamy techniką kombinowaną: najpierw narożniki wiertłem do płytek a następnie nacinamy tarczą diamentową lub nacinamy rysikiem i wyłamujemy szczypcami do płytek. Na rynku pojawiły się sie specjalistyczne elektronarzędzia do cięcia linii nieregularnych, ale nie są one dedykowane dla amatorów (ze względu na cenę). Nierówne powierzchnie gładzimy osełką lub tarczą diamentową. Ten poradnik napisałem wzorując się na wpisie ze strony - http://sruba.yolasite.com/
 - Po 24 godzinach, od przyklejenia ostatniej płytki przystępujemy do fugowania. Czyli wypełnieniu szczelin masą o odpowiednim kolorze. Masę do fugowania nanosimy na płytki w zasięgu ręki nie większą niż 1m kw. Rozprowadzamy gumową pacą, skośnie do fug tak długo aż masa wypełni wszystkie szczeliny. I myjemy powierzchnie płytek mokrą gąbką, nacinaną lub gładką. Po kilku godzinach można ostatecznie wymyć podłogę mopem i przystąpić do wykańczania, listami przypodłogowymi lub narożnikami. 
Powodzenia  

 


Różne mechanizmy udarowe w kluczach pneumatycznych


Dzień dobry
Rozwiązania konstrukcyjne mechanizmów udarowych w kluczach pneumatycznych.

Dostępne na rynku pneumatyczne klucze udarowe, bazują na odmiennych mechanizmach generujących udar. Wszystkie potrzebują smarowania.

Jednym z istotnych elementów wpływających na optymalny moment obrotowy osiągalny przez klucz pneumatyczny jest wykorzystany w nim mechanizm udarowy. Budowa mechanizmu ma również istotny wpływ na zastosowanie i przeznaczenie narzędzia. Poniżej przedstawiamy najbardziej popularne mechanizmy udarowe wykorzystywane w kluczach pneumatycznych, pokrótce opisując ich działanie, wady i zalety.

Dwa młoteczki.

Chyba najbardziej powszechny mechanizm to podwójne młoteczki. Składa się z dwóch elementów, obracają się dookoła wrzeciona w połączonym systemie. Takie rozwiązanie pozwala na osiągnięcie znacznego momentu obrotowego w ciągu pierwszych obrotów wirnika, ponieważ oba młoteczki mogą w jednym czasie uderzyć z obu stron. Ta konstrukcja składająca się z dwóch młotów pierścieniowych cechuje się dużą wytrzymałością i szczególnie nadaje się do długich cykli pracy.

Następną zaletą tej konstrukcji jest względnie niewielka ilość elementów składowych, dzięki czemu łatwo go serwisować. Mechanizm trzeba nawilżać smarem. Oliwienie może być łatwo wykonane przez zewnętrzny nypel, bez rozkręcania obudowy klucza. Klucze pneumatyczne z mechanizmem TWIN-HAMMER powinny być używane tam gdzie wymagana jest najwyższa wydajność – zastosowania przemysłowe, usługi wulkanizatorskie, linie produkcyjne.

Mechanizm dwóch swożni.

Mechanizm PIN CLUTCH został zastrzeżony w USA z myślą o szybkim wzroście momentu udarowego przy jego wysokich wartościach. Układ składa się z dwóch trzpieni ze stali hartowanej, obracających się w zamkniętej obudowie z bardzo dużą prędkością.

Jak wszystknie mechanizmy smaruje się go olejem pneumatycznym, który może być bez trudu uzupełniony poprzez dodatkowy otwór wbudowany w obudowę mechanizmu udarowego. Ten rodzaj mechanizmu udarowego jest przeznaczony do krótkich prac montażowych w przemyśle lekkim, do serwisów samochodowych, a także do wszelkich zakładów z krótkimi cyklami pracy.

ROCKING DOG

Kolejny mechanizm udarowy nazwany ROCKING DOG charakteryzuje się prostą i bardzo stabilną budową z jednym młotem obrotowym (jego prostota przekłada się na relatywnie niewielką cenę). Jego główną zaletą jest duża nośność i stabilność.

Z uwagi na niewielką ilość elementów, bardzo łatwo go serwisować. Do jego smarowania należy używać smaru lub oleju. To rozwiązanie jest dedykowane do prac przemysłowych, bardzo wymagających usług, zastosowań warsztatowych, wszędzie tam gdzie niezbędna jest wysoka moc.

JUMBO HAMMER

JUMBO HAMMER to rodzaj opisanego wyżej rozwiązania TWIN HAMMER z tym, że tutaj zastosowano tylko jeden młoteczek. Rozwiązanie to stosuje się w urządzeniach o zwiększonej mocy.

Tak jak i w oryginalnym rozwiązaniu smarowanie odbywa się przez zewnętrzny nypel bez potrzeby rozkręcania obudowy. JUMBO HAMMER jest zaprojektowany do wymagających zastosowań przemysłowych.

DOUBLE HAMMER

Następnym niedrogim i wytrzymałym rozwiązaniem jest DOUBLE HAMMER, z jednym młotem obrotowym. Pozwala na zrealizowanie dużych wartości momentu skręcającego. Bardzo podobna zasada jak w pierwszym Twin Hammer. Zaprojektowany do większości prac w lekkim przemyśle, do warsztatów samochodowych i przemysłu oponiarskiego.

PIN LESS

W największym stopniu zaawansowanym mechanizmem jest PIN LESS. Patent na to ma Korporacja Kawasaki.

Cała moc jest osiągana przez jeden bijak osadzony w obudowie. Młotek wirujący dookoła czopa nie wymaga żadnych dodatkowych szpil czy części.

Stąd nazwa PIN LESS (bez-szpilowy). Otrzymana moc jest prawie całkowicie przeniesiona bezpośrednio na czop. To rozwiązanie jest zaawansowanym rozwinięciem mechanizmu ROCKING DOG. Szczególną zaletą jest ekstremalnie wysoka moc wyjściowa i z tego powodu narzędzie wyposażone w to rozwiązanie nie nadaje się do delikatnych i precyzyjnych zastosowań.

Dzięki niewielkiej ilości elementów mechanizm jest wyjątkowo trwały i łatwy serwisowaniu (nawilżanie smarem). Przeznaczony jest do najbardziej wymagających zastosowań – przemysł, serwis tirów, maszyny budowlane i inne zastosowania gdzie niezbędna jest potężna moc udarowa.

Na koniec narzędzie bez którego klucz na nic się przyda:
Nasadki udarowe w odróżnieniu od typowych nasadek wyróżniają się większą wytrzymałością i spręzystością, dzięki temu ryzyko wybicia trzpienia w narzędziu lub obrobienie się powierzchni roboczych wewnątrz nasadki jest zniwelowane do minimum. Nasadki udarowe mają zazwyczaj grubsze ścianki niż standardowe. Dostarczane przez nas markowe i standardowe nasadki udarowe różnych marek zagwarantują stabilną pracę bez szarpnięć i przez to ochronę elementów udarowych – trzpieni narzędzi, zapobiegną wybijaniu się i niepożądanym luzom, przez co skutecznie wydłużą prawidłowy okres eksploatacji. Tak jak pisałem wcześniej w odróżnieniu od standardowych nasadek Chromo vanadowych, nasadka udarowa chromo molibdenowa posiada grubsze ścianki, co jest ważnym wyznacznikiem zwiększającym ich długość życia (zanim się wybiją) i dla łatwego rozróżnienia są czernione.

Występują w różnych rozmiarach:

Nasadki udarowe 1/2”

Nasadki udarowe 3/4”

Nasadki udarowe 1”

Nasadki udarowe pięciokątnie i inne wynalazki https://domtechniczny24.pl/klucze-nasadowe-r%C3%B3%C5%BCne.html
To tyle pozdrawiam.

Dzień dobry
Teraz nieco o diamentach, to będzie taki przedsłowie do opisu narzędzi diamentowych, głownie tarcz diamentowych i wierteł, ale o tym później.
Diament jest najtwardszym ze znanych minerałów, także przepięknym i fantastycznym, węgiel w postaci krystalicznej, bo tym jest w rzeczywistości, który od dawna zaprząta dusze i umysły wszystkich ludzi.
 Charakteryzuje się nader malutkim współczynnikiem tarcia, ma najmniejszy współczynnik rozszerzalności termicznej, jest chemicznie obojętny i odporny na ścieranie, jest izolatorem elektrycznym i zarazem niezwykle dobrym przewodnikiem ciepła. Jest transparentnyw widmie ultrafioletowym i podczerwonym. Ze względu na tak unikalne właściwości znajduje zastosowanie, włączając w samej rzeczy zastosowanie jubilerskie, jako zapobiegawcza powłoka diamentowa nanoszona na implanty stawów, w których zużywanie się ścierne ma fundamentalne znaczenie, czy zastawki serca człowieka, do szlifowania i docierania węglików spiekanych, wiercenia skał, przeciągania drutów i prętów, obciągania ściernic ceramicznych, jako wgłębniki do pomiaru twardości i do pomiaru gładkości powierzchni, cięcia płyt wykonanych z szkła i ceramiki, obróbki ściernej szkła optycznego i zdobniczego, obróbki metali nieżelaznych i ich stopów, obróbki tworzyw sztucznych, półprzewodników, materiałów ceramicznych, szlifowania brylantów i kamieni półszlachetnych, w narzędziach stomatologicznych i chirurgicznych. Niezmiernie uniwersalnie, materiał ścierny w formie diamentu stosuje się do produkcji proszków, zawiesin, ściernic ze spoiwem żywicznym, metalowym, ceramicznym, ale także do sporządzania preparatów mikroskopowych. Nas w największym stopniu interesuje wdrożenie umożliwiające nader dokładną obróbkę wszystkich znanych naturalnych i sztucznych materiałów.
Diament w naturze powstał w skrajnych warunkach, na dużych głębokościach pod powierzchnią ziemi w wyniku astronomicznego ciśnienia dochodzącego nawet do 70-80 ton na centymetr kwadratowy w temperaturze 1100 - 1300 stopni Celsjusza. Na nieszczęście, takie okoliczności powstawania diamentu warunkują zarówno rzadkość jego występowania jak i jego wysoką cenę. Dlatego wyłącznie sztuczna synteza diamentu mogła dać produkt, który można by zastosować w sposób przemysłowy. Część z nich szczegółowo opisałem na http://www.skleptechnika24.pl/index.php/artykuly-scierne-diamenty
 Pierwsze badania związane z syntezą diamentu nabrały rozpędu po tym jak niejaki Smithson Tennat odkrył, że diament jest postacią krystaliczną węgla pierwiastkowego, a stało się to w 1766. Później starano się w laboratoriach stworzyć podobne warunki, co w naturze. Pierwsze patenty należą do GE, którego naukowcy w 1955 roku wyprodukowali pierwszą partię syntetycznych diamentów. Synteza bazowała na zmianie grafitu w diament (zmiana dotyczyła struktury geometrycznej) przy użyciu ogromnych temperatur i ciśnień w obecności katalizatorów. W latach 80 tych wdrożono inną metodę CVD, polega ona na niskociśnieniowym wytwarzaniu diamentu syntetycznego z fazy gazowej. Technika ta umożliwia nakładanie diamentu na duże powierzchnie. Diament taki posiada znaczną jednorodność struktury krystalograficznej i czystość chemiczną. 
Aktualnie, co roku wytwarza się tony tego minerału, który niczym nie ustępuje prawdziwemu (oprócz ceny), a poza tym w warunkach nadzorowanych, jest możliwość wytwarzania ziaren o jednakowych parametrach, wielkości i struktury. Powszechność użycia go w technice wpłynęła znacząco na spadek jego ceny, a również ceny narzędzi z segmentami diamentowymi: tarcze diamentowe, wiertła diamentowe, ściernice diamentowe, i inne.
Przy produkcji narzędzi istotna jest klasa diamentu, im większe i bardziej regularne (zbliżone do naturalnego kryształu) ziarno diamentu, tym większe jego zdolności ścierająco-tnące. W zależności od zakresu zastosowania i rozmiaru narzędzia uzgodniono podział na ziarna w jednostkach mesh, który jest ilością oczek przypadającą na 1 cal. I tak: bardzo ogólna 8-12 mesh, ogólna 14-24 mesh, średnia 30-60 mesh, dokładna 70-120 mesh, bardzo dokładna 150-240 mesh, super dokładna 280-600 mesh. 
 W technice budowlanej (beton, grani, marmur, gres, terakota i asfalt) wykorzystuje się przede wszystkim ziarna syntetyczne o wielkości 20 - 60 mesh. Wielkość tych ziaren uzależniona jest od rodzaju obrabianego materiału. Do materiału gruboziarnistego wykorzystuje się grubsze ziarno, do drobnoziarnistego drobne. Mniejsze kryształy diamentowe znacznie poprawiają, jakość cięcia, jego gładkość. Forma ziarna zależna jest dodatkowo od przybranej formy krystalicznej. Im bardziej idealna, tym większa odporność udarowa kryształu. 

 

Comments

W obecnych czasach kucharzenie staje się na każdym kroku prostsze, a to za sprawą dużego i powszechnego dostępu do wszystkiego, co potrzebne w tym zawodzie, i nie mam na myśli wyłącznie przepisów w Necie. W bieżących czasach kucharzenie staje się co chwila prostsze, a to za sprawą obszernego i powszechnego dostępu do wszystkiego, co wartościowego w tym fachu, i nie mam na myśli tylko przepisów w Internecie. Półki sklepowe uginają się od rozlicznego rodzaju sprzętu AGD, przypraw, noży, książek kucharskich i pięknych garów ze stali nierdzewnej. 

Każdemu z nas kiedy niekiedy zdarza się przyjarać taki garnek, albo raczej to, co w garnku. Jeżeli jest to nieszkodliwe przypalenie trwające krótko, to można wyrzucić przypaloną treść wlać wrzątku z płynem, zaczekać kilkanaście minut i wypłukać szczotką z tworzywa. Najczęściej taki zabieg się udaje i w najlepszym wypadku nie zostawają żadne ślady na spodzie garnka. Gorzej, jeśli przypalimy potrawę tak, że na dole garnka będzie gruba spalona skorupa, a w kuchni widzialność spadnie jak w gęstej mgle, co wtedy robić? Kuchnię można przewietrzyć a garnek szkoda wyrzucać.

Postaram się nabazgrać, co w takiej sprawie najlepiej zrobić.  Musimy przygotować: szpachelkę, wiertarkę z regulacją biegów, dysk elastyczny na rzep, włókninę polerską ziarno 60, 120, 240, ściernicę trzpieniową z włókniny ziarno 60, 240 i ewentualnie włókninę stalową o numerze 2, 0 i  00. 

Najważniejsze to zaczekać aż garnek wystygnie wówczas zalać niewielką porcją wody ( w żadnym wypadku nie wlewać wody do rozgrzanego garnka, gdyż można wykrzywić dno), dobrze jest go przenieść na balkon, tak aby nieprzyjemny zapach nie roznosił się po domu. Następnie wąską szpachelką zeskrobać zwęglone części, tak, aby nie było większych kawałeczków przyległych do spodu garnka, to niekiedy trwa, lecz dobrze jest uzbroić się w wytrwałość i starannie oczyścić dno. Po tym etapie przepłukujemy gar i osuszamy go, można nieco podgrzać nad gazem, ale ostrożnie. Zakładamy na maszynę dysk z rzepem i przytwierdzamy do niego włókninę 60, obroty nastawiamy na plus minus 1000obr/min. I czyścimy nieznacznie dociskając spód garnka. Wypada baczyć, aby nie ocierać gumą o boki garnka. Po kilku kilkunastu minutach garnek, jego spód powinien już być w miarę prawidłowy, trzeba wówczas przetrzeć go suchą szmatą i sprawdzić czy nie pozostały gdzieś przebarwienia, jeżeli tak to akcję powtórzyć. Jeżeli spód będzie już czysty zmieniamy włókninę na 120, później 240 i powtarzamy za każdym razem akcję, ale nieco krócej.  Po wyczyszczeniu dno powinien posiadać satynową nawierzchnię bez wyraźnych głębszych rys. Kolejny etap to polerowanie brzegów garnka i tu robimy podobnie jak poprzednio. Po pierwsze montujemy na wiertarkę ściernicę trzpieniową z włókniny o ziarnie 60 później drobniejszą 120 lub 240. Po wyczyszczeniu boków gar winien być jak oryginalny. Ziarnistoąci  co one oznaczają opisałem na http://narzedziamoje.pl/index.php/art-diamentowe-i-scierne

 Jeżeli ktoś nie dysponuje wiertarki może to samo zdziałać ręcznie za pomocą wełny stalowej grubość 2, 0, 00. Jednakże w przypadku czyszczenia manualnego musimy liczyć się z tym, że spędzimy masę czasu i nigdy nie uzyskamy tak idealnego rezultatu jak w przypadku polerowania mechanicznego.

Comments

Trzy latarki Mactronic, MX-T160, Defender i Thunder.
Dzień dobry
Nie będzie to kompletna recenzja lub porównanie wszelkich cech latarek, tylko krótki opis najistotniejszych, z mojego punktu widzenia zalet trzech modeli latarek taktycznych Mactronic.
   Pierwsza z nich dość popularna, przede wszystkim ze względu na cenę i dodatkowe wyposażenie, to latarka M-force  MX-T160. Niebywałą zaletą tego modelu jest cena, poniżej 200 zł. Za taką cenę otrzymujemy pakiet: latarka, wyłącznik żelowy, filtry lub dyfuzoryw kilku kolorach i montaż na broń w standardzie Picatinny. Latarka jest przeznaczona do wiatrówek lub replik ASG. Zasilanie to jedna bateria lub akumulatorek CR 123, ja używam akumulatorka o pojemności około 800mAh i wystarcza na kilka godzin. 
Latarka M-Force MX-T160 ma diodę CREE XP-E o mocy 160 lumenów, w praktyce umożliwia na dobre oświetlenie celu na odległości do 20 metrów. Oczywiście zasięg skuteczny jest znacznie większy, bo grubo ponad 150 metrów.
   Drugi model jest bardziej zaawansowany, przede wszystkim jest przeznaczony do broni palnej i co za tym idzie ma wysoką odporność na wstrząsy. Mam na myśli latarkę Defender . Pierwsze wrażenie, kiedy ją włączyłem to niesłychanie duża moc w stosunku do gabarytów. W latarce zastosowano diodę CREE XM-L U2 o mocy 720 lumenów, nie mam możliwości testu, ale wydaje się, że ta liczba nie jest przesadzona. Latarka w zupełności poradzi sobie w dowolnym budynku, umożliwia na dobre podświetlenie celu na odległościach do 50 metrów.  Zasięgu optymalnego nie sprawdzałem, ale myślę, że 200 metrów nie będzie dla niej problemem.  
   Zasilanie to 2 baterie lub akumulatorki CR123, lub ogniwo dostarczane przez firmę Mactronic. W sprzedaży są również akumulatorki stanowiące ekwiwalent 2 sztuk CR123. Nie sprawdzałem tego rozwiązania, ale na dniach kupię 2 sztuki wraz z ładowarką, to będę coś więcej o tym wiedział. Tryb 100% jest strasznie energożerny, wystarcza na niecałe 1,5 godziny. Jak spadnie moc akumulatorów to latarka przerzuca się samoczynnie w niższy tryb. 
Latarka dostarczana jest bez dodatkowego oprzyrządowania, a ma go całkiem sporo. Trzy rodzaje wyłączników żelowych, jeden wyłącznik PRO Cap, filtry IR  do podświetlania noktowizji i kolorowe. Do tego 2 rodzaje mocowań na broń Picatinny i na lufę. Akcesoria nie są tanie i nieco z zazdrością patrzałem na pierwsze promocyjne komplety sprzedawane przez Mactronic, gdzie w małym pokrowcu WZ było ślicznie poukładane dodatkowe wyposażenie.
   Ostatnia latarka to absolutna nowość, moc 1020 lumenów, lekka, ale bardzo solidna konstrukcja oto latarka Thunder XTR. Wykorzystana dioda CREE XM-L2 pozwala na oświetlenie celu do 300 metrów. Miałem okazję na wieczornym marszu doświadczyć jej moc, powiem krótko: uczucie było takie jak bym włączył długie w samochodzie. Nie mam pojęcia, bo jeszcze nie sprawdzałem ile może świecić w trybie 100% na akumulatorach, ale podejrzewam, że nie dłużej niż 1 godzina. I bez wątpliwości na akumulatorach 18650 o pojemności od 3000-3600mAh - https://domtechniczny24.pl/baterie-i-akumulatory.html.  Latarka Thunder jest sprzedawana w jednej klasie, bez dodatkowego wyposażenia. W zestawie otrzymujemy latarkę, pokrowiec, adapter do baterii i 2 baterie CR123. Zapomniałem mamy jeszcze w pakiecie dyfuzor, bardzo prosty z plastycznej gumy plus dwa szkiełka mleczne i bezbarwne. 
Fajnym rozwiązaniem jest metoda zmiany trybu pracy. Wystarczy przekręcić w prawo i lewo głowicę o 45 stopni i zmieniamy tryb na 100%, 25% i 2%. Nie zdołałem włączyć stroboskopu, ale nie czytałem instrukcji, więc nie ma się co dziwić.
Akcesoria dodatkowe to montaż na broń, taki sam jak do Defendera, wyłącznik żelowy i akumulatorki 18650 z ładowarkami.
To tyle pozdrawiam Rafał

 

Comments

Firma Cynel działa na polskim rynku od ponad 25 lat. Produkuje wysokiej, jakości  stopy lutownicze i pasty lutownicze.
Wykorzystuje w tym celu najczystsze osiągalne surowce oraz szczególną na skalę światową technologię wysokociśnieniowej obróbki stopów metali. Na uwagę zasługuje fakt, że technologia ta została opracowana w Polsce - w Polskiej Akademii Nauk - i jest z powodzeniem handlowo wykorzystywana przez polskie przedsiębiorstwo. Jest to wzorcowy przykład współpracy nauki i biznesu.
Jakość spoiw lutowniczych wielokrotnie została doceniona i nagrodzona przez klientów. 
Najbardziej popularne i znane spoiwa lutownicze to:
Spoiwo lutownicze S-Sn97Cu3 jest stopem wyprodukowanym w pierwszym wytopie cyny i miedzi zgodnie z PN EN 29453-24. Przeznaczony do lutowania w wyższych temperaturach, również przy lutowaniu płomieniowym instalacji miedzianych, oraz w tyglach lutowniczych.
 Spoiwo lutownicze S-Sn99Cu1 to stop wyprodukowany w pierwszym wytopie cyny i miedzi zgodnie z PN EN 29453-24. Popularny lut miękki, przeznaczony, jako nisko kosztowy zamiennik dla spoiw cynowo ołowiowych.
Spoiwo lutownicze S-Sn60Pb40 wyprodukowane w pierwszym wytopie cyny i ołowiu zgodnie z normą PN EN 29453:2000, w ciągłym procesie odlewania bez dostępu powietrza, następnie wyciskany, co zapewnia likwidację występowania tlenków.
Spoiwo lutownicze S-Sn60Pb40 ma zastosowanie głównie w przemyśle elektronicznym, do produkcji typowych urządzeń i modułów elektronicznych, elektrotechnice oraz do lutowania elementów z pokryciami cynowymi, cynowo-ołowiowymi, kadmowymi, cynkowymi i srebrnymi.

W ofercie firmy Cynel znajduje się także szeroka i zróżnicowana gama topników wspierających procesy lutowania w różnych środowiskach technologicznych. Należą:
Pasta Cynel-1 jest produkowana na bazie kalafonii z aktywatorami organicznymi. Zawiera aktywny topnik 1.1.2.C wg PN EN 29454. Znakomicie nadaje się do lutowania powierzchni cynowanych, miedzianych, mosiężnych, niklowanych, pobielania końcówek przewodów itp. W uzasadnionych wypadkach pozostałości pasty można usunąć terpentyną.
Topnik lutowniczy Cynel-Cu ma postać żelu, zawiera mieszaninę soli organicznych (wg PN EN 29454 oznaczenie 3.1.1).
Zastosowanie Topnika Cynel Cu. Topnik stosowany przy lutowaniu miedzianych instalacji hydraulicznych. Zadaniem jego jest ochronić beztlenowo powierzchnię rury miedzianej i kształtki podczas ogrzewania do temperatury roboczej, aby umożliwić w ten sposób zwilżenie rury stopem lutowniczym. Topnik Cynel-Cu jest rozpuszczalny w wodzie, co ułatwia ścieranie pozostałości topnika po lutowaniu.
Sposób użycia Topnika Cynel CU
Powierzchnie rur i kształtek wyczyścić do czystego metalu niemetalicznym czyścikiem.
Po oczyszczeniu wytrzeć powstały pył.
Na oczyszczoną końcówkę rury nanieść delikatną warstwę topnika Cynel-Cu tak, aby pokrył całą przeznaczoną do lutowania nawierzchnię.
Koniec rury wsadzić w kształtkę aż do oporu. Bardziej szczegułowy proces lutowania opisany jest - http://narzedziatechnika.pl/index.php/ppradnik-techniczny/96-lutowanie-twarde-i-miekki-podstawy

Rurę i kształtkę podgrzać równomiernie aż do osiągnięcia temperatury roboczej na całej żądanej powierzchni. Płomień palnika utrzymywać skośnie do rury w kierunku kształtki.
Pozostałości topnika spłukać wodą a wnętrze instalacji przed użyciem podobnie przepłukać wodą.

Comments

Napęd do maszynki 22 i mieszarki do farszu.
Niedawno przerabiałem pół świnki, sam zupełnie bez niczyjej pomocy. Po zmieleniu 25kg mięsa na kiełbasę w jeden dzień, w tym 4 kg dokupionej pręgi wołowej na sitku 2,5mm nie czułem zupełnie rąk - czas na napęd.
W ręce wpadła mi przekładnia ślimakowa z silnikiem na 230V, obroty wyjściowe 36/min.
Na start dorobiłem tulejkę do maszynki, bo stara wytarła się i mięso zaczynało wylatywać koło rączki.
Na tokarce przetoczyłem ślimak i dorobiłem, przedłużkę z zębatką, będzie zdejmowana, kiedy maszynkę będzie trzeba wymyć. Blokowana na zawleczkę.
Mocowanie z płyty OSB i desek, ( co w testach okazało się kompletną porażką, ale o tym później).
Jeszcze osłona na łańcuch i wyłącznik. Po pierwszej próbie okazało się, że taka konstrukcja nie gwarantuje sztywności.
Powstała wersja następna, napęd z przekładni przeniesiony na wałek, zamocowany w obudowie na 2 łożyskach. Zakończenie płetwą, taki zabierak a na ślimaku rurka z wcięciem na zabierak, będzie można bez trudu wysuwać maszynkę do mycia.
Po pierwszym użyciu stwierdziłem, że łańcuch jest za długi i ma tendencję do przeskakiwania. Zamocowanie całości na drewnianej konstrukcji to porażka, wszystko się trzęsie i luzuje.
Trzeba pospawać szkielet, ramę i do niego zamocować napęd. W międzyczasie zaopatrzyłem się w mieszarkę do farszu, to zrobię jedną konstrukcję napędu do mielenia i mieszania.
Do pospawania konstrukcji posłużyła mi spawarka inwerterowa i elektrody niskotopliwe Rutweld 12. Całość wyszlifowane i pomalowane. Przy okazji miałem okazję przetestować cienkie tarcze do cięcia metalu, trzy rodzaje.
Wniosek: cięcie rurek i prętów tanią tarczą za 2 złote to porażka, więcej kurzu niż efektu. O wiele lepiej sprawowały się tarcze do metalu 125x1mm Andre Standard czyli dobra bo polska  . Są niezmiernie żywotne ale tną wolno i nazbyt nagrzewają materiał.  Najlepiej wypadły polskie tarcze do metalu 125x1mm Andre Profi . https://domtechniczny24.pl/tarcze-do-ci%C4%99cia-metalu-i-stali-nierdzewnej.html

Stopień zużycia podobny z tarczami Dery, natomiast szybkość cięcia nieporównanie większa i znacznie mniej nagrzewają materiał. To taka wstawka do kilku linków, co nie znaczy, że nie pisałem prawdy. Wszystkie takie materiały staram się rzetelnie opisywać na bazie swoich własnych doświadczeń.

Jedyny problem, jaki się pojawił przy montażu mieszarki to było wywiercenie 2 otworów w stopce mieszarki. Nie wiem, z czego zrobili ją chińczycy, ale ta stal nierdzewna, dodatkowo śrutowana jest niesłychanie trudna do wiercenia. Wiertło kobaltowe INOX nie dało rady, mimo chłodzenia, wolnych obrotów i dużego nacisku. W ostateczności otwory wypaliłem elektrodą.

Do bezproblemowego dźwigania napędu dospawałem uchwyt, który na dodatek usztywnił ramę. W zależności od potrzeby mocuję maszynkę do mielenia albo mieszarkę wszystko na 2 śruby nierdzewne z podkładkami i nakrętkami. Konstrukcja jest taka, że łatwo jest wszystko rozebrać i co trzeba umyć. Jedyny mankament to uruchomienie przy załadowanej maszynce. Jeżeli wyłączę w momencie jak w ślimaku jest spora ilość mięsa to silnik nie daje rady ruszyć ( pomimo kondensatora). Mam wtedy przygotowane szczypce płaskie, łapię nimi za zabierak i lekko cofam. Daje to wolny rozbieg silnikowi.

Pierwsza próba za mną. Całość sprawuje się świetnie, zamontuję jeszcze wyłącznik nożny i małą osłonę na łańcuch.

Comments
More

Witam

To co robię po godzinach w moim garażu, w mojej pracowni i w mojej kuchni.

 

 



You are visitor no.

Free homepage created with Beep.com website builder
 
The responsible person for the content of this web site is solely
the webmaster of this website, approachable via this form!